ISO 50001 : mesurer la consommation et la qualité de l’énergie dans l’industrie

En France, l’industrie est responsable de 18 % des émissions nationales de gaz à effet de serre, selon le Ministère de la Transition écologique. Et d’après les données rapportées par l’Insee, la facture énergétique, hors matières premières, de l’industrie s’élève à 17,3 milliards d’euros.

Pour aider les entreprises industrielles à réduire l’empreinte carbone de leur activité, à alléger leurs coûts et à optimiser la performance énergétique de leurs bâtiments, la norme ISO 50001 est un référentiel incontournable.

Lettel revient ici sur les solutions à déployer pour mesurer la consommation et la qualité de l’énergie dans l’industrie afin de répondre aux exigences ISO 50001.

Qu’est-ce que la norme ISO 50001 ? Grands principes et exigences

La norme NF EN ISO 50001 est une référence internationale élaborée par l’Organisation internationale de normalisation, qui définit les exigences d’un système de management de l’énergie (SMÉ).

À qui s’adresse la norme ISO 50001 ?

Quelles sont les exigences de la norme ISO 50001 ?

La norme ISO 50001 repose sur le principe d’amélioration continue, à travers le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act), soit planifier, réaliser, vérifier et agir. Elle s’appuie également sur l’analyse des consommations énergétiques afin d’identifier les pistes d’amélioration. La norme définit ainsi plusieurs exigences visant à améliorer et à piloter durablement la performance énergétique :

Pourquoi s’engager dans une démarche de certification ISO 50001 en tant qu’entreprise industrielle ?

Quelles solutions pour mesurer la consommation et la qualité de l’énergie dans l’industrie ?

Pour répondre aux exigences de la norme ISO 50001, une entreprise industrielle doit être capable de mesurer, suivre et analyser ses consommations énergétiques de manière précise et continue. Le but est de comprendre où, quand et comment l’énergie est consommée, afin d’identifier les pistes d’amélioration.

Installer un système de sous-comptage

Pour suivre la consommation énergétique de son site industriel, il est indispensable d’installer un système de sous-comptage communicant, aussi appelé comptage divisionnaire.

Les sous-compteurs s’installent en aval du compteur principal de façon à suivre chaque poste individuellement : une machine (machine-outil, compresseur industriel, chaudière industrielle, robot, four industriel, pompe…), un équipement (moteur électrique, système de ventilation, compresseur d’air…), une ligne de production, un atelier…

Le sous-compteur doit être communicant, c’est-à-dire connecté à un protocole de communication adapté (type Modbus, M-Bus, LoRaWAN…), et relié à un système de gestion centralisé ou à un logiciel de management de l’énergie. De cette façon, les données de consommation sont transmises automatiquement, en temps réel.

Les avantages d’un système de comptage divisionnaire communicant :

Spécialiste de la mesure électrique, Lettel propose une gamme complète de compteurs divisionnaires communicants et de solutions de mesure multi-départs adaptés à tous types de sites industriels.

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Mettre en place un système de gestion centralisé

Pour suivre et exploiter les données collectées par les sous-compteurs communicants, il est également essentiel d’installer un système de gestion de l’énergie. Cette plateforme rassemble l’ensemble des données provenant des compteurs divisionnaires et autres solutions de mesure installés sur le site.

Avec un système de gestion adapté, vous suivez la performance énergétique de votre entreprise industrielle en temps réel, par heure et par zone ou équipement, depuis un ordinateur, une tablette ou un smartphone. Certains logiciels vous permettent notamment d’être alerté en cas d’anomalie ou d’incident, de contrôler les équipements et installations électriques à distance, et de générer automatiquement des rapports et documents nécessaires à l’obtention de la certification ISO 50001.

Un tel système est également indispensable pour répondre aux autres exigences de cette norme internationale. Il vous permettra notamment de clarifier vos objectifs d’amélioration de la performance énergétique et de définir une ligne de base servant de référence pour mesurer les progrès à moyen et long terme.

Installer des analyseurs de réseau électrique

Outre le suivi de la consommation d’électricité, il est également essentiel de mesurer la qualité de l’énergie, qui joue un rôle clé dans la performance industrielle. En effet, une alimentation électrique dégradée peut entraîner des pertes de rendement, des arrêts de production ou encore une usure prématurée des équipements industriels.

Pour ce faire, il est possible d’installer des analyseurs de réseau électrique. Ces dispositifs permettent de mesurer en continu plusieurs paramètres tels que la tension, l’intensité, la puissance active et réactive ou encore les harmoniques. Ils détectent également les micro-coupures, les déséquilibres de phases et les fluctuations de tension. Autant d’informations précieuses pour identifier les anomalies susceptibles de générer des surconsommations ou des dysfonctionnements, optimiser l’exploitation des installations électriques et prolonger la durée de vie des équipements.

Analyseur portatif MEP-1 Lettel

Adopter des outils de suivi et de reporting énergétiques

La norme ISO 50001 repose sur une logique d’amélioration continue. Il est donc impératif de s’équiper d’outils adaptés pour suivre régulièrement les progrès réalisés. Les logiciels de gestion de l’énergie permettent par exemple de créer des tableaux de bord personnalisés avec les principaux indicateurs de performance énergétique et de visualiser les consommations, les coûts énergétiques et les gains obtenus grâce aux actions correctives mises en place.

Principaux indicateurs de la performance énergétique à suivre sur un site industriel :

Effectuer des audits énergétiques périodiques

Au-delà d’un suivi régulier de la consommation et de la qualité du réseau électrique, il est également nécessaire, pour se conformer à la norme ISO 50001, de réaliser des audits énergétiques périodiques. Ces analyses permettent d’obtenir une vision approfondie du fonctionnement des installations et de détecter des sources de gaspillage parfois imperceptibles dans les données du quotidien.

L’audit énergétique doit porter sur :

Déployer des actions d’amélioration de la performance énergétique

Plusieurs actions permettent d’améliorer la performance énergétique d’un site industriel : remplacer les équipements énergivores par des modèles plus performants, installer des variateurs de vitesse sur les moteurs électriques pour adapter leur consommation aux besoins réels, ou encore optimiser le fonctionnement des systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation (CVC).

La performance énergétique passe également par la réparation des équipements défaillants, l’amélioration de l’isolation thermique des bâtiments, des réseaux et des équipements, ainsi que l’optimisation des horaires de fonctionnement des installations et des lignes de production.

Des actions simples peuvent également limiter les consommations, comme programmer l’allumage et l’extinction de l’éclairage en fonction des périodes d’occupation, réduire le niveau d’éclairage à certaines heures ou arrêter automatiquement les équipements lorsque leur mise à l’arrêt est compatible avec les contraintes du procédé. Le remplacement des systèmes d’éclairage par des LED permet également de réduire les consommations.

Enfin, la maintenance préventive et la sensibilisation des collaborateurs aux bonnes pratiques énergétiques contribuent à inscrire ces actions dans la durée. Selon les possibilités du site, l’intégration de sources d’énergie renouvelable, comme le photovoltaïque peut compléter cette démarche.

Vous souhaitez mettre en place un système de sous-comptage électrique conforme à l’ISO 50001 ? Contactez-nous pour bénéficier d’un accompagnement technique et trouver la solution de mesure la plus adaptée.

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